Hãy cùng Thiết bị phòng sạch VCR tìm hiểu chi tiết trong bài viết này!

1. Mở đầu

Isolator đạt chuẩn GMP EU VÀ GMP WHO như thế nào?

Trong ngành dược phẩm, sinh học và kiểm nghiệm vô trùng, Isolator chính là thiết bị đóng vai trò “phòng sạch trong lòng phòng sạch” – nơi mọi thao tác quan trọng với sản phẩm được diễn ra trong môi trường kiểm soát tuyệt đối. Từ đóng gói thuốc tiêm, chuẩn bị mẫu kiểm nghiệm, đến thao tác với dược chất độc tính cao… tất cả đều yêu cầu một không gian kín khí, vô trùng, an toàn cho cả sản phẩm và con người.
Trong bối cảnh ngày càng có nhiều nhà máy tại Việt Nam hướng đến sản xuất theo tiêu chuẩn quốc tế, thì việc đầu tư vào hệ thống Isolator đạt chuẩn GMP EU/WHO không còn là lựa chọn, mà đã trở thành điều kiện bắt buộc nếu muốn:
  • Được cấp phép sản xuất các sản phẩm thuốc tiêm, sinh phẩm, vaccine, API độc tính cao…
  • Đạt chuẩn xuất khẩu sang thị trường châu Âu, Mỹ, Nhật Bản…
  • Vượt qua các đợt thanh tra khắt khe từ các cơ quan như EMA, WHO, FDA
Cả GMP EU lẫn GMP WHO đều đưa ra những yêu cầu cực kỳ chi tiết cho hệ thống cách ly vô trùng, từ thiết kế kỹ thuật đến quy trình vận hành, giám sát và hiệu chuẩn.
Bài viết này sẽ giúp bạn hiểu rõ từ A-Z các tiêu chuẩn kỹ thuật (điều kiện “cần”) và quy trình vận hành – kiểm soát – đào tạo (điều kiện “đủ”) để hệ thống Isolator trong nhà máy của bạn thực sự đạt chuẩn GMP EU/WHO.

2. Tại sao Isolator phải đạt chuẩn GMP?

Trong ngành công nghiệp dược phẩm và sinh học, GMP (Good Manufacturing Practice – Thực hành sản xuất tốt) không chỉ là tiêu chuẩn mà còn là “giấy thông hành” bắt buộc nếu doanh nghiệp muốn sản xuất, phân phối, hoặc xuất khẩu sản phẩm ra thị trường.
Với các sản phẩm nhạy cảm như thuốc tiêm, sinh phẩm, vaccine hoặc dược chất độc tính cao, việc kiểm soát tuyệt đối môi trường sản xuất là yếu tố sống còn. Và Isolator – hệ thống buồng cách ly kín khí – chính là thiết bị trung tâm đảm bảo điều đó.
Tại sao Isolator cần phải đạt chuẩn GMP?
Isolator: tuyến phòng vệ số 1 của sản phẩm vô trùng
Không giống như phòng sạch thông thường, Isolator cho phép:
  • Cách ly hoàn toàn người thao tác và sản phẩm
  • Duy trì Class A (ISO 5) liên tục mà không phụ thuộc vào con người
  • Giảm thiểu nguy cơ nhiễm chéo, bụi, vi sinh vật
Trong môi trường sản xuất vô trùng, con người được xem là nguồn ô nhiễm lớn nhất. Isolator giúp loại bỏ rủi ro này bằng cách tách biệt hoàn toàn thao tác thủ công ra khỏi sản phẩm – chỉ thực hiện thao tác thông qua găng tay kín khí.
GMP EU Annex 1: yêu cầu bắt buộc phải sử dụng Isolator
Phiên bản mới nhất của Annex 1 – GMP châu Âu (2022) quy định:
“Các hoạt động sản xuất vô trùng cần được thực hiện trong môi trường cấp độ A với hệ thống Isolator hoặc RABS, nhằm hạn chế tối đa can thiệp từ con người.”
Không sử dụng Isolator trong sản xuất thuốc tiêm, sinh phẩm... không chỉ khiến sản phẩm tiềm ẩn nguy cơ nhiễm, mà còn vi phạm quy định của cơ quan quản lý, dễ bị:
  • Từ chối cấp phép GMP
  • Không đạt audit từ khách hàng quốc tế
  • Dừng dây chuyền hoặc bị thu hồi sản phẩm
WHO GMP: ưu tiên Isolator trong kiểm nghiệm và sản xuất vaccine
Không chỉ EU, WHO GMP cũng khuyến cáo mạnh mẽ việc sử dụng Isolator trong các hoạt động:
  • Sterility test (kiểm nghiệm vô trùng)
  • Điều chế vaccine và sinh phẩm
  • Xử lý dược chất nguy hiểm (hormone, cytotoxic)
Sử dụng Isolator giúp:
  • Tăng độ tin cậy của kết quả kiểm nghiệm
  • Giảm sai số do thao tác người
  • Tạo điều kiện đạt chứng nhận GMP WHO nhanh hơn

3. Điều kiện “CẦN” – Tiêu chuẩn thiết kế kỹ thuật của Isolator

Muốn Isolator được đánh giá là “đạt chuẩn GMP EU/WHO”, điều đầu tiên cần đảm bảo là các yếu tố kỹ thuật phải được thiết kế đúng ngay từ đầu. Đây chính là những “điều kiện CẦN” – tức là bắt buộc phải có để thiết bị được đưa vào vận hành và đánh giá GMP.
Dưới đây là 5 tiêu chí kỹ thuật then chốt mà một hệ thống Isolator cần phải đáp ứng:
5 tiêu chí kỹ thuật then chốt mà một hệ thống Isolator cần đáp ứng

3.1. Thiết kế kín khí & cách ly hoàn toàn

Đây là yếu tố sống còn để đảm bảo vô trùng. Isolator phải được thiết kế như một buồng kín độc lập, không cho phép luồng không khí từ bên ngoài lọt vào trong bất kỳ tình huống nào (trừ những vị trí có kiểm soát).
Các yêu cầu cụ thể bao gồm:
  • Buồng làm việc khép kín, không có khe hở
  • Cửa đóng mở có interlock (khóa liên động), không cho phép hai cửa mở cùng lúc
  • Áp suất kiểm soát tự động, đảm bảo:
  • Áp suất dương (positive pressure) cho isolator vô trùng
  • Áp suất âm (negative pressure) cho isolator độc chất
  • Tích hợp van một chiều, cổng tiệt trùng, hệ thống báo lỗi áp suất
Kết luận: Thiết kế kín khí là nền tảng đầu tiên để mọi tiêu chuẩn GMP còn lại được đảm bảo.

3.2. Hệ thống găng tay thao tác đạt chuẩn

Găng tay là “cầu nối” giữa người và sản phẩm – nhưng cũng chính là lỗ hổng lớn nhất nếu thiết kế không chuẩn.
GMP yêu cầu:
  • Găng tay phải làm từ vật liệu phù hợp ISO 10282 hoặc ISO 10993 (đảm bảo không phát hạt, không độc hại, không phản ứng hóa học)
  • Phải sử dụng vòng sealing 2 lớp, dễ tháo lắp và kiểm tra
  • Trang bị thiết bị kiểm tra rò găng tay (Glove Leak Tester) – kiểm tra trước mỗi ca làm việc
Ghi nhớ: Không có hệ thống test rò găng = không đạt GMP. Găng hở, rách vi mô → toàn bộ dây chuyền bị “vô hiệu hóa”.

3.3. Hệ thống lọc khí HEPA/ULPA đạt Class A (ISO 5)

Isolator cần tích hợp hệ thống lọc khí để duy trì môi trường siêu sạch tuyệt đối (cấp độ A theo GMP hoặc ISO Class 5).
Yêu cầu kỹ thuật:
  • Sử dụng bộ lọc HEPA H14 hoặc ULPA U15 (tùy ngành)
  • Thiết kế luồng khí đơn hướng (laminar flow) với tốc độ 0.36–0.54 m/s
  • Tối ưu vị trí bố trí lọc để tránh “điểm chết” (dead corner) – nơi không khí đọng lại → tích vi sinh
Ngoài ra:
  • Cần có cảm biến đo áp suất chênh lọc, để cảnh báo khi lọc bẩn
  • Hệ thống phải được kiểm định leak test bộ lọc định kỳ (DOP test)

3.4. Hệ thống tiệt trùng tích hợp (VHP)

Isolator đạt chuẩn GMP bắt buộc phải có khả năng khử khuẩn toàn bộ buồng trước thao tác bằng hệ thống VHP (Hydrogen Peroxide Vapor) hoặc các phương pháp tương đương.
Yêu cầu cụ thể:
  • Đảm bảo log 6 reduction (giảm 1 triệu CFU vi sinh vật)
  • Có cổng kết nối hệ thống VHP tự động hoặc tích hợp sẵn buồng tiệt trùng
  • Có cảm biến đo nồng độ VHP dư, hệ thống làm sạch VHP sau khử khuẩn
  • Có quy trình SOP xác định chu trình khử khuẩn (thời gian, lưu lượng, áp suất…)
Lưu ý: Nếu không có hệ thống VHP đạt chuẩn → Isolator bị coi là “nửa vời”, không được công nhận là môi trường vô trùng tuyệt đối.

3.5. Vật liệu chế tạo đạt chuẩn GMP – dễ vệ sinh & không phát hạt

Mọi bề mặt trong và ngoài của Isolator phải đáp ứng yêu cầu:
  • Làm từ Inox 316L (hoặc 304 nếu không tiếp xúc trực tiếp sản phẩm)
  • Bề mặt nhẵn mịn, không bám bụi, không hấp phụ hơi dung môi
  • Bo tròn góc, không có khe hở, không đọng nước, không đọng khí
  • Cửa kính phải là kính chịu lực, không phát sinh bụi kính, dễ lau chùi
Ngoài ra:
  • Khung thân phải chống ăn mòn hóa chất
  • Sơn hoặc vật liệu phủ phải chống tĩnh điện, không phát thải VOC

4. Điều kiện “ĐỦ” – Vận hành, hồ sơ và kiểm soát chất lượng

Nếu điều kiện “CẦN” là phần cứng – cấu trúc kỹ thuật bắt buộc để một isolator có thể tồn tại trong môi trường GMP, thì điều kiện “ĐỦ” chính là phần mềm – cách doanh nghiệp vận hành, kiểm soát và chứng minh rằng isolator đó luôn duy trì hiệu suất theo đúng chuẩn GMP.
Chỉ khi cả hai điều kiện được đáp ứng đầy đủ, isolator mới có thể được đánh giá là “đạt chuẩn GMP EU/WHO thực thụ”.
Điều kiện Đủ để một isolator được đi vào hoạt động

4.1. Hồ sơ IQ/OQ/PQ đầy đủ

IQ – Installation Qualification:
  • Xác nhận thiết bị được lắp đặt đúng bản vẽ, đúng chủng loại vật tư, đúng cấu hình kỹ thuật đã phê duyệt.
  • Ghi nhận các thông tin: vật liệu, model, xuất xứ, sơ đồ điện – khí – cảm biến...
OQ – Operational Qualification:
  • Kiểm tra khả năng vận hành đúng như thiết kế: áp suất, tốc độ dòng khí, độ kín, hệ thống VHP, báo lỗi, cảm biến hoạt động ổn định...
  • Có thể bao gồm test rò lọc HEPA, kiểm tra interlock, test cảm biến áp suất...
PQ – Performance Qualification:
  • Đánh giá hoạt động thực tế của isolator trong điều kiện sản xuất thực tế: thao tác mẫu, test vô trùng, thử nghiệm kiểm tra rò, khử khuẩn VHP đạt log 6...
  • Được thực hiện bởi bộ phận QA và kiểm nghiệm đi kèm logbook đầy đủ.
Thiếu IQ/OQ/PQ = không đạt GMP.
Đây là tài liệu cốt lõi khi thanh tra hoặc đánh giá cấp phép GMP.

4.2. Kiểm soát môi trường và vi sinh định kỳ

Một isolator chuẩn GMP cần được theo dõi chặt chẽ tình trạng môi trường bên trong, bao gồm:
  • Lấy mẫu không khí: sử dụng thiết bị đo hạt bụi và đếm vi sinh để đảm bảo đạt Class A (ISO 5) – không quá 3.520 hạt/m³ (≥0.5µm) và <1 CFU/m³.
  • Lấy mẫu bề mặt găng tay, cửa, sàn, vật liệu thao tác.
  • Theo dõi chênh áp liên tục, tránh đảo chiều luồng khí.
  • Ghi nhận kết quả, có cảnh báo nếu vượt giới hạn cho phép.
Tần suất đề xuất:
  • Hằng ngày (găng tay, không khí, áp suất)
  • Theo tuần (lọc HEPA)
  • Theo tháng/quý (test vi sinh tổng thể, DOP test lọc)

4.3. Đào tạo nhân sự vận hành

GMP EU và WHO đều nhấn mạnh:
“Máy móc đạt chuẩn, nhưng người thao tác không hiểu quy trình = vẫn vi phạm GMP.”
Các chương trình đào tạo nên bao gồm:
  • Cách sử dụng găng tay đúng (mặc – tháo – tránh làm thủng)
  • Cách thao tác vật phẩm bên trong isolator sao cho không tạo nhiễu loạn luồng khí
  • Quy trình xử lý sự cố (mất áp suất, lỗi cảm biến, phát hiện rò)
  • Kiểm tra rò găng tay định kỳ bằng Glove Leak Tester
  • Vệ sinh – khử khuẩn buồng thao tác và cổng trung chuyển
Nhân sự phải được đánh giá năng lực định kỳ và có chứng chỉ nội bộ về thao tác isolator.

4.4. Bảo trì & hiệu chuẩn thiết bị định kỳ

Một isolator đạt chuẩn không thể "lắp xong để đó", mà cần có lịch bảo trì & hiệu chuẩn rõ ràng, bao gồm:
  • Hiệu chuẩn cảm biến áp suất, lưu lượng, nồng độ VHP mỗi 6–12 tháng
  • Bảo trì bộ lọc HEPA: thay lọc nếu chênh áp vượt ngưỡng, hoặc sau 1–2 năm sử dụng
  • Test lại chức năng interlock, cảm biến cảnh báo
  • Kiểm tra độ kín vỏ máy bằng smoke test hoặc pressure decay test
  • Hiệu chuẩn Glove Leak Tester định kỳ để đảm bảo kết quả kiểm tra rò chính xác
Có log bảo trì, hiệu chuẩn là điều kiện tiên quyết để vượt qua thanh tra GMP quốc tế.

4.5. Logbook và truy xuất dữ liệu đầy đủ

Vận hành isolator đạt GMP không thể thiếu ghi chép chi tiết và có thể truy vết. Các log bắt buộc bao gồm:
  • Log thay – kiểm tra găng tay
  • Log tiệt trùng VHP
  • Log sự cố vận hành, áp suất bất thường
  • Log kết quả test môi trường
  • Hồ sơ bảo trì thiết bị, hiệu chuẩn
  • Log thao tác của từng nhân sự
Nếu sử dụng hệ thống SCADA hoặc phần mềm quản lý – càng tốt vì:
  • Lưu trữ tự động, không chỉnh sửa được
  • Phân quyền người dùng
  • Truy xuất nhanh khi thanh tra

5. Những lỗi thường gặp khiến Isolator không đạt chuẩn GMP

Dù đầu tư isolator đúng loại, đúng thiết kế, nhưng rất nhiều doanh nghiệp vẫn không được công nhận đạt chuẩn GMP chỉ vì vướng phải những lỗi cơ bản – đôi khi đến từ sự chủ quan hoặc thiếu hiểu biết trong vận hành, giám sát và kiểm soát hồ sơ.
Những lỗi thường gặp tại Isolator
Dưới đây là những lỗi phổ biến nhất:

5.1. Không trang bị thiết bị kiểm tra rò găng tay

Nhiều cơ sở lắp Isolator “đủ hình thức” nhưng không có thiết bị kiểm tra độ kín của găng tay (Glove Leak Tester) – một yêu cầu bắt buộc trong GMP EU Annex 1.
Hệ quả:
  • Găng tay bị rò vi mô không phát hiện → nhiễm khuẩn sản phẩm
  • Bị đánh trượt audit GMP vì không kiểm soát được “tử huyệt” của isolator

5.2. Thiếu tài liệu IQ/OQ/PQ hoặc làm sơ sài

Nhiều đơn vị chỉ có bản test vận hành “cho có”, thiếu:
  • Chữ ký của các bên kiểm định
  • Quy trình test có kiểm soát
  • Kết quả đánh giá thực tế từ dây chuyền
Hệ quả:
  • Không đủ căn cứ chứng minh thiết bị vận hành đúng chuẩn
  • Không đạt GMP dù thiết bị hoàn toàn đạt yêu cầu về phần cứng

5.3. Không kiểm tra định kỳ các yếu tố môi trường

Một isolator vô trùng bắt buộc phải duy trì Class A ISO 5 trong toàn bộ quá trình sử dụng. Nhưng:
  • Không kiểm tra vi sinh định kỳ
  • Không theo dõi hạt bụi hoặc chênh áp
  • Không lấy mẫu bề mặt bên trong
Hệ quả:
  • Vi phạm GMP phần kiểm soát môi trường
  • Mất khả năng truy xuất nguyên nhân khi có sản phẩm bị nhiễm

5.4. Thiết kế sai hướng dòng khí

Đây là lỗi thường xảy ra khi tự lắp hoặc dùng đơn vị không chuyên:
  • Luồng khí không đồng hướng
  • Tạo dòng xoáy – đọng khí → tích vi sinh
  • Vị trí HEPA đặt sai, không bảo vệ được vùng thao tác
Hệ quả:
  • Sai ngay từ khâu thiết kế → phải tháo ra sửa → mất chi phí và thời gian

5.5. Thiếu SOP và đào tạo thao tác isolator

Nhiều nhân sự thao tác theo “cảm tính”, không theo quy trình chuẩn:
  • Mặc sai găng, tháo găng không đúng
  • Mở cửa trung chuyển sai thao tác → nhiễm ngược
  • Khử khuẩn không đủ thời gian
Hệ quả:
  • Tăng nguy cơ lỗi sản phẩm
  • Không đạt khi kiểm tra thực tế của đoàn thanh tra

6. Lời khuyên để thiết kế và vận hành Isolator chuẩn GMP ngay từ đầu

Một khi đã đầu tư Isolator, doanh nghiệp chắc chắn đang hướng tới mục tiêu dài hạn: sản xuất sản phẩm vô trùng đạt chuẩn quốc tế, xuất khẩu được, audit không run tay. Và để tránh “mất bò mới lo làm chuồng”, Sếp nên lưu ý 5 nguyên tắc sau khi bắt tay vào thiết kế và vận hành hệ thống Isolator:
Isolator VCR

6.1. Làm việc với đơn vị chuyên về GMP & Isolator – không dùng thầu “đa năng”

Isolator không phải chỉ là một cái “hộp inox có găng tay”. Nó đòi hỏi:
  • Thiết kế luồng khí chính xác
  • Kỹ thuật khử khuẩn VHP
  • Hệ thống lọc Class A
  • Và đặc biệt: phải tương thích với kiểm soát GMP
Lời khuyên: Chọn đơn vị có kinh nghiệm chuyên sâu về thiết bị vô trùng, hiểu GMP từ bản vẽ đến vận hành.

6.2. Lập kế hoạch kiểm soát IQ/OQ/PQ ngay từ khi chưa lắp đặt

Rất nhiều nhà máy xây xong isolator rồi mới… đi làm hồ sơ PQ. Lúc đó muộn rồi! Phải quay lại đo đạc, chụp ảnh, xin giấy xác nhận, rất phiền.
Lời khuyên: Lập checklist IQ/OQ/PQ từ giai đoạn thiết kế, chuẩn bị form logbook, bản vẽ và chuẩn hiệu chuẩn song song với việc sản xuất thiết bị.

6.3. Trang bị Glove Leak Tester ngay từ đầu

Không có thiết bị kiểm tra rò găng → không đạt GMP. Việc trang bị Glove Leak Tester không chỉ để audit, mà còn bảo vệ sản phẩm và chính nhân sự vận hành khỏi nguy cơ lây nhiễm ngược.
Lời khuyên: Mua isolator thì phải gắn kèm hệ thống test rò găng, hoặc tối thiểu có kết nối để test rời.

6.4. Đào tạo vận hành bài bản – SOP rõ ràng

Găng tay bị rách không chỉ vì lỗi vật liệu – 80% đến từ thao tác sai của con người.
Lời khuyên: Xây dựng SOP rõ ràng cho từng bước: thao tác, khử khuẩn, chuyển mẫu, test rò, xử lý sự cố. Đào tạo nhân viên định kỳ và thực hành sát với thực tế.

6.5. Ghi chép – ghi chép – và ghi chép

Không có log → không có GMP. Nhớ: GMP = không ghi = chưa làm.
Lời khuyên: Sử dụng logbook có mẫu chuẩn, hoặc tích hợp SCADA nếu quy mô lớn.

7. Kết luận

Trong một dây chuyền sản xuất vô trùng, Isolator không chỉ là một “cái hộp cách ly”, mà là trái tim của toàn bộ hệ thống. Đây chính là nơi bảo vệ sản phẩm khỏi mọi nguy cơ nhiễm khuẩn, đồng thời đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người vận hành – đặc biệt khi xử lý các dược chất nguy hiểm như cytotoxic, hormone hoặc sinh phẩm sống.
Tuy nhiên, đạt chuẩn GMP EU/WHO không đơn thuần là mua về một chiếc Isolator đẹp mắt, đắt tiền. Điều doanh nghiệp cần là một hệ thống được:
  • Thiết kế đúng chuẩn từ đầu: kín khí, đúng luồng gió, đúng vật liệu
  • Tích hợp đúng công nghệ: tiệt trùng VHP, HEPA Class A, Glove Leak Tester
  • Vận hành đúng quy trình: đào tạo bài bản, SOP đầy đủ, logbook ghi chép chi tiết
  • Đồng hành bởi đúng đối tác – người hiểu GMP, hiểu thực tế sản xuất tại Việt Nam và sẵn sàng chịu trách nhiệm tới cùng.
VCR tự hào là đơn vị tiên phong tại Việt Nam chuyên cung cấp Isolator đạt chuẩn GMP, cùng dịch vụ trọn gói:
  • Tư vấn thiết kế layout
  • Cung cấp thiết bị chuẩn EU/WHO
  • Đào tạo, SOP, IQ/OQ/PQ
  • Hiệu chuẩn, bảo trì và hỗ trợ audit
Hotline/Zalo: 090.123.9008
Hieu VCR